自然が育んだ、揺らぎのある木目や風合い。
天然木を使った家具は、みな少しずつ違う表情をしている。それらは暮らしのなかにあって、人の心に安らぎをもたらす。だが、揺らぎがあるということは裏を返せば、扱いや加工が一筋縄ではいかないということにほかならない。

「 木材は鉄やプラスチックなどの素材とは違い、木目があり、一つとして同じものはありません。バラつきがあるものを管理して、安定的に同じものを供給できるようにするのが私たちの仕事です」。そう語るのは、今回話を伺った「知多カリモク」の常務取締役の執行（しぎょう）修だ。木が扱いにくいのは、1本1本が異なるからというだけではない。「柾目（まさめ）」「板目（いため）」という言葉があるように、同じ木でもどこをどう切るかで木目や色合いが変わってくる。おまけに木は湿ると伸び、乾くと縮むという性質があり、木の種類によって伸縮の度合いも違ってくる。木のさまざまな特性に熟知していなければ、品質の高い製品を作ることはむずかしい。カリモクのこれまでの歩みは、木という特異な素材と向き合い続けてきた日々でもある。

カリモクが家具の自社生産を始めた1960年代、国産家具に使われていたのは東北のブナ材がほとんどだった。
「ブナは、反りやねじれなどの狂いが生じやすい材です。狂いが大きいと、加工もできません。そこでカリモクでは自前の乾燥技術を確立して、家具を作り始めたという経緯があります」。木は切ったあと、すぐには加工できない。原因は、木に多く含まれる水分だ。生の木には、含水率が100％を超えているものも珍しくない。水分は、伐採した瞬間から抜けていく。そして、その過程で狂いや割れを引き起こすのだ。

だが、逆にしっかりと乾燥させた木材は強度を増し、塗装や接着などの加工もしやすくなる。
だから、丈夫な家具を作るには、木材に含まれる水分をきちんと管理しながら乾燥させ、適切な含水率にまでもっていくことが必要不可欠なのだ。

1957（昭和32）年、ミシンのテーブルの部分などを製造していたカリモクでは、より高度な木工技術に対応できるよう、乾燥室や製材、接着などの施設を整えた。以来、カリモクでは資材を調達するところから一貫して家具を作ってきた。現在、カリモクグループでは知多カリモクのほかに秋田県秋田市、北海道苫小牧市、マレーシアといった木材の生産地にも資材の工場を構える。産地の工場では、生の板材と桟を交互に積み上げた状態で、じっくり半年間ほどかけて板干しする。そして、天然乾燥によって含水率が25％程度まで落ちたら、今度は人工乾燥を行う。乾燥室の中に木材を入れ、加熱した空気（蒸気）を与え、ムラなく均一に乾燥させていく。
「 家具の理想的な含水率は8～10％とされていますが、いったん6％程度にまで減らすことがポイントです。過乾燥気味にしたのち、8％程度に戻すことで、収縮が安定し、バラつきがなくなります」

人工乾燥が終わったら、今度はシーズニングを行う。シーズニングとは、環境の湿度や温度に木材を慣らすこと。輸入材なら6か月ほど寝かせて、日本の気候になじませる。加工のステップに進むのはそれからだ。「かつては大手木工メーカーも自社で乾燥を行っていました」と、執行は振り返る。しかし、乾燥には時間も手間もかかる。そのため、今では外注しているところがほとんどだという。
「でも、バラつきがあるものをもとから管理しなければ、絶対にいいものは作れません」